半合成型切削液，全合成型切削液，乳化型切削液的區別

在加工中心常見的水基切削液一般有三大類，即乳化液、合成切削液和半合成切削液，大多數多是兌水使用。

半合成型、全合成型與乳化型這三種切削液有什么區別？

全合成型切削液：水溶液是以水為主要成分的切削液。水的導熱性能和冷卻效果好，但單純的水容易使金屬生銹，潤滑性能差。因此，常在水溶液中加入一定量的添加劑，如防銹添加劑、表面活性物質和油性添加劑等，使其既具有良好的防銹性能，又具有一定的潤滑性能。在配制水溶液時，要特別注意水質情況，如果是硬水，必須進行軟化處理。

半合成型切削液：半合成是將原液用95%～98%的水稀釋而成，呈半透明狀的液體，具有良好的冷卻/潤滑/防銹性能。

乳化型切削液：由乳化油與水配制而成，乳化油主要是由礦物油、乳化劑、防銹劑、油性劑。極壓劑和防腐劑等組成，稀釋液不透明，呈乳白色，但由于其工作穩定性差，使用周期短，溶液不透明，很難觀察工作時的切削狀況。具有良好的潤滑/防銹性能，冷卻性比半合成稍差。

切削液的選用

1、粗加工時切削液的選用：

粗加工時，加工余量大，所用切削用量大，產生大量的切削熱。采用高速鋼銑刀切削時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。采用低濃度乳化液或半合成。但必須連續、充分地澆注，以免處于高溫狀態的硬質合金刀片產生巨大的內應力而出現裂紋。

2、精加工時切削液的選用：

精加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液。

3、根據工件材料的性質選用切削液：

切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態，故應選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質量和精度，可采用10%～20%的乳液化，但不能用含硫的切削液，因硫對有色金屬有腐蝕作用。切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。